近日，在江苏无锡某轴承制造基地，首台套适配5.5兆瓦以上海上风电机组的主轴轴承完成装机测试，各项性能指标均达到国际先进水平。这一突破标志着我国在风电核心零部件领域，彻底摆脱了对进口轴承的长期依赖。

轴承是风电机组的“心脏部件”，尤其是主轴轴承，需承受风机叶片传递的巨大载荷，同时在-30℃至60℃的极端环境下保持稳定运转，对材料强度、密封性能和寿命要求极高。此前，全球风电主轴轴承市场长期被瑞典SKF、德国舍弗勒等少数企业垄断，不仅采购单价高达数百万元，且交货周期长达12至18个月，严重制约我国风电产业发展。

为攻克技术难关，该企业联合中科院金属研究所等机构组建攻关团队，历时5年研发出专用轴承钢材料，通过“多道次等温淬火”工艺提升材料韧性，并创新设计“双列圆锥滚子”结构增强承载能力。经第三方检测，国产风电主轴轴承的疲劳寿命突破2.5万小时，远超国际标准的2万小时，且成本较进口产品降低30%以上。

据中国轴承工业协会数据，2024年上半年，我国风电轴承国产化率已从2020年的不足15%提升至48%，其中3兆瓦以下机型轴承国产化率超70%。随着技术持续迭代，国产小轴承正为我国风电产业“走向深海、走向高端”提供关键支撑。近日，在江苏无锡某轴承制造基地，首台套适配5.5兆瓦以上海上风电机组的主轴轴承完成装机测试，各项性能指标均达到国际先进水平。这一突破标志着我国在风电核心零部件领域，彻底摆脱了对进口轴承的长期依赖。

轴承是风电机组的“心脏部件”，尤其是主轴轴承，需承受风机叶片传递的巨大载荷，同时在-30℃至60℃的极端环境下保持稳定运转，对材料强度、密封性能和寿命要求极高。此前，全球风电主轴轴承市场长期被瑞典SKF、德国舍弗勒等少数企业垄断，不仅采购单价高达数百万元，且交货周期长达12至18个月，严重制约我国风电产业发展。

为攻克技术难关，该企业联合中科院金属研究所等机构组建攻关团队，历时5年研发出专用轴承钢材料，通过“多道次等温淬火”工艺提升材料韧性，并创新设计“双列圆锥滚子”结构增强承载能力。经第三方检测，国产风电主轴轴承的疲劳寿命突破2.5万小时，远超国际标准的2万小时，且成本较进口产品降低30%以上。

据中国轴承工业协会数据，2024年上半年，我国风电轴承国产化率已从2020年的不足15%提升至48%，其中3兆瓦以下机型轴承国产化率超70%。随着技术持续迭代，国产小轴承正为我国风电产业“走向深海、走向高端”提供关键支撑。