经过20多道工序，宁波金鑫轴承科技有限公司的生产线能够生产出一个个不足指甲盖大小的轴承，包括车削、粗磨、精磨、合套、清洗等多个工序。金鑫轴承总经理杨金良表示，公司没有配备专职销售人员，依靠产品竞争力吸引订单主动找上门，一季度产值突破1300万元，同比增长近一成，其中六成将出口国外。

加强自主研发

轴承作为装备制造业中重要的基础零部件，被称为“工业关节”，是手表、汽车、轮船等各种设备中不可或缺的组成部分。金鑫轴承不仅能生产孔径1.5毫米至60毫米的各类轴承，还能根据客户需求定制微型非标准轴承。杨金良表示，创业之初，公司就瞄准高端微型轴承市场，不断把产品做小、做精，以填补国内微型轴承市场的空白。

为了突破微型轴承领域的技术难题，金鑫轴承组建了20多人的研发团队，经过近9个月的攻关，相继突破多项技术难题，成功制作并量产出孔径最小为1.5毫米的微型轴承，并申请了相关专利。这些微型轴承可以应用于工业机器人、医疗器械、微型电机等高端设备，并且可应用于心脏起搏器、陀螺仪、智能机器人、汽车电机等高端精密产品上。

为了提高自主创新能力，金鑫轴承每年研发投入占销售收入的8%以上，去年研发投入超过400万元，同比增长超过13%。公司积极整合企业内外资源，与相关科研单位合作进行研究开发，已研发生产出300多种规格、3000多个品种的微型轴承，年产量超过2000万套。杨金良表示，市场发展千变万化，需要将新技术快速转化成有竞争力的产品，这需要企业能够跟上市场的竞争、变化和需求。

金鑫轴承公司研发生产的不锈钢轴承，在盐雾测试中能够经受住168个小时不生锈，还成功解决了关键的工艺难题，扩大了产品的适用范围。

创新产品背后的秘诀是企业多年形成的创新文化和贯穿于企业生产经营过程的创新链条。目前，金鑫轴承已形成了一套从新产品市场调研、设计开发、生产工艺研究、流程设计、管理方式到技术服务的研发体系，并取得了一系列创新成果。截至目前，该公司共获得了26项专利，其中25项为实用新型专利，1项为发明专利。

由于采用了创新驱动发展的理念，金鑫轴承公司在业务拓展中取得了市场先机，其产品深受客户青睐。去年，该公司的产值突破了5200万元。

金鑫轴承公司的工人在车间里调试设备

升级智能智造

轴承行业的特点是生产制造链长，每个加工工序对加工工艺和精度要求特别高。因此，该行业需要先进的管理理念和成熟的加工工艺。

金鑫轴承公司过去生产的普通轴承高度误差约为120微米，但现在高度误差不到5微米。这翻天覆地的变化源于一次碰壁。2018年，公司遭遇6次退单，原因是产品质量不稳定。当时，多家大客户进行了检测和考评，并对企业提出了不少意见。

杨金良痛定思痛，用半个月时间考察了多家轴承工厂，学习借鉴他们的成功经验，并深度了解了精密制造的运作过程。他深深记住了一些行业内优秀五金制造工厂的样貌，这些工厂有高清洁度的车间、严格的管理规范、比自家企业标准高数倍的工艺要求等等。

“我们亟需进行产业转型升级，需要借助数字化技术，推动生产方式变革，实现提质增效。”杨金良表示，公司要筑牢数字化发展观念，促使工艺流程及设备都能同步实现数字化。

2019年8月，在相关研究单位的支持下，金鑫轴承投资约2500万元，着手启动智能化升级，改造覆盖生产线所有工序。2020年底，智能化改造基本完成。杨金良说：“通过数字化改造，提高了产品质量，产品合格率超过99%，生产效率也翻了一番。”原先“摇头”的客户再次对金鑫轴承产品进行检测后，递来一笔数千万元的呼吸机轴承订单。

现场操作。在总控制室里，两名工人正在通过电子显示屏实时监控，只需根据电脑屏幕上的信息进行操作。目前整个车间设备的联网率已经达到90%以上，通过云平台监控系统进行远程监控，降低了生产成本和能源成本。

智能化不仅提高了生产效率，还让产线工人告别了加班加点，大大提高了劳动效率。

金鑫轴承的人力资源负责人徐苏娜表示：“微型轴承对于磨削工艺有非常高的要求，比如滚珠轴承的精度要求在0.01微米以内。这不仅需要耐心和细心，还需要匠心。”该公司每年都会举办一次“技术大比武”，最大限度地调动和发挥工人们的劳动积极性和创造性。

近年来，在当地政府的支持下，金鑫轴承结合自身需求，将原来2000平方米的厂房扩建为9000平方米。在即将完工的新厂房里，可以看到一排排高端数控机床和智能检测装备已经搬运到位，智能化车间初具雏形。公司负责人杨金良说：“新厂房设置了8条自动化流水线，再过两个月就能试产了。”

智能化改造的成果让金鑫轴承更有底气推动企业发展。杨金良表示，公司将进一步研发和制造高性能的精密微型轴承，扩大产品品种，提高产品技术含量，吸引优质上下游企业合作，进一步拓宽市场。